Die klassische Bauform der Bandfeder ist die Triebfeder.
Das Besondere an einer MAXIMO-Triebfeder ist, dass durch die Kombination von Vorrollen und nachfolgendem Rückwickeln die Leistungsdichte erhöht und die verfügbaren Materialeigenschaften optimal genutzt werden.
Mit Hilfe einer Federstütze wird die Feder neben dem Außenhaken zusätzlich geführt.
Ohne Federstütze neigen Triebfedern dazu, sich exzentrisch um den Kern / die Achse aufzuwickeln. Insbesondere dünne und lange Triebfedern laufen bei einer ausschließlich punktuellen Fixierung des Außenendes unruhig ab. Während des Aufzugs und des Rücklaufs entsteht dadurch zwischen den Windungen eine erhöhte Reibung, welche zu einem Drehmomentverlust im Rücklauf führt. Dieser Reibungsverlust lässt sich reduzieren, indem die äußere Windung der Feder ca. 30-60° entfernt vom Außenende abgestützt wird. Eine solche Federstütze bewirkt einen möglichst zentrischen, reibungsarmen Ablauf und somit eine geringere Hysterese.
Triebfedern profitieren auch von diesem Effekt, wenn die äußerste Windung zu einem Ring vernietet wird. Diese Vernietung dient der Triebfeder dann als Stütze. Die Feder muss für eine Nietung jedoch eine gewisse Mindestgröße haben. Beispielhaft sei hier eine ausreichende Bandbreite genannt, um ein Nietloch zu platzieren ohne das Band zu sehr zu schwächen. Auch der Außendurchmesser der gewickelten Feder ist ausschlaggebend. Ist dieser zu kompakt, kann das Bandmaterial im Bereich des Nietlochs zum Abknicken neigen. Die Detailprüfung, ob eine Ausführung als Nietfeder möglich ist, erfolgt im Zuge der Designauslegung durch unsere Federspezialisten.
Auch MAXIMO-Triebfedern, die aufgrund ihrer günstigen Spannungsverteilung prinzipiell reibungsärmer und dadurch gleichmäßiger als normale Triebfedern ablaufen, lassen sich in ihren Aufzugs- und Rücklaufeigenschaften optimieren, wenn das äußere Federende an der Gehäuseinnenwandung eine Stütze erhält.
Deshalb sollte auch bei schwierigen Einbauverhältnissen auf eine Stütze nicht verzichtet werden.